Качество – «хлеб» сварщиков

В холле главного корпуса ОАО «УТС-Туймазыхиммаш» в глаза бросаются большие стенды, на которых подробно отражены производственные показатели котельно-сварочных цехов. Лучшие сварщики на предприятии определяются ежемесячно.
–  Право материального поощрения передовиков предоставлено у нас руководителям среднего звена,
–  рассказывает начальник котельно-сварочного цеха  N 1 В.Коханов,
– поэтому в нашем распоряжении имеется специальный премиальный фонд. Профессиональный рост рабочего можно проследить не только по документам технического контроля, но и по ежемесячно выплачиваемым премиям. Также на этих стендах на всеобщее обозрение выставляются данные о самых низких результатах. Если у специалиста несколько месяцев нет премии, выполнен минимальный объем, начинаем разбираться: он не хочет или не может работать лучше? В последнем случае подтягиваем, проводим переаттестацию.

– Не обижаются ли рабочие, видя свои фамилии в списке отстающих?
– Обиды в расчет не берутся, потому что мы выполняем многомиллионные заказы. Ошибка даже на один миллиметр может привести к
колоссальным проблемам. Поэтому сварщики каждый месяц сдают своеобразный экзамен отделу технического контроля. Все это – часть внедренной на предприятии международной системы стандартизации качества ISO-9001. Она включает в себя существенное повышение требований к выпускаемой продукции, в частности, ужесточился рентгеноскопический контроль за каждым швом.
Сегодня ситуация на заводе такова, что приди к нам в один день 15 высококвалифицированных сварщиков - возьмем всех и сформируем еще одну бригаду. Настолько востребованы специалисты этой категории, как впрочем, и другие.

– Сколько времени нужно, чтобы новичок стал профессионалом?
– В цех приходят выпускники училищ, и мы их берем. Опыт показывает, что лучше принять на работу парня, прошедшего лишь теоретическую подготовку и обучить его с «нуля». 
Примерно через три года из него получится хороший сварщик или станочник. Мы стараемся создавать для новичков все условия, выплачиваем неплохую по нынешним меркам зарплату - 7-8 тысяч рублей в месяц. По мере появления навыков, стажа им даются более сложные задания, зарплата соответственно растет.

– Какие из заказов последних лет были самыми сложными?
– В 2005-2006 годах — оборудование для двух предприятий ОАО «Казань-оргсинтез». В разработке проекта принимали участие японские инженеры.Много хлопот доставили 14-метровые холодильники и гигантские 110-тонные продувные емкости. Не менее сложен в исполнении проект одного из петербургских нефтехимических предприятий, над которым мы сейчас трудимся. Мощности нашего и других цехов задействованы на сто процентов и нагрузка на каждого рабочего - максимальная.
За последние годы мы многому научились: освоили технологию внепечной термообработки, позволяющей снять внутреннее напряжение металла. Умеем проводить и термообработку нержавеющей стали. Изделия из нее пользуются растущим спросом у потребителей. Внедрять новые технологии помогают специализированные институты, но все же основная заслуга в этом - коллектива цеха: большинство наших сварщиков со стажем, обладают мышлением инженера и навыками ювелира, они - наша гордость.

Опыт – дело наживное

Один из таких специалистов - Р. Хабибуллин. Долгое время варил магистральные нефтепроводы на Севере. На завод пришел три года назад, имеет персональное клеймо сварщика и допуск к самым сложным видам работ.

– Что самое трудное в вашей работе? - спросил я его.
– Представьте себя на двадцатиметровой высоте в маске, когда надо варить агрегат, который еще и крутится. Постоянно думаешь не только о толщине шва, но и о том, куда через минуту ставить ногу. Иногда подшучиваем над новичком: «Парень, держись за воздух!» Работа на высоте держит в постоянном напряжении. Часто торопят заказчики, и приходится задерживаться на работе. Их требования с каждым годом становятся все жестче: каждый шов надо проверять ультразвуком, чего раньше не было. Выезжали в Нижнекамск и Йошкар-Олу для доработки изделий при монтаже. Только после первых испытаний установок заказчики считают, что проект выполнен успешно. В результате подобных командировок между предприятиями завязываются прочные связи, которые мы стараемся не терять. Наше руководство следит и за обновлением оборудования: в каждой бригаде появились новые полуавтоматические сварочные аппараты. Для повышения качества изделий в конструкторском отделе разработаны специальные шаблоны, существенно облегчающие работу.
- Нынешний год характерен расширением ассортимента заказов, - продолжил слесарь-котельщик В.Цыганов.- Одну неделю изготавливаем теплообменное оборудование, другую - емкостное, от небольших цистерн до гигантских змеевиков. Завод стал больше производить кованых элементов, что требует от нас более тщательной обработки узлов. Не все технические операции можно производить в нашем цехе, и недавно меня отправляли в Уренгой на доводку изделий.
Несмотря на то, что Виталий один из самых молодых в цехе, его уже считают опытным специалистом и поручают сложные задания. Из 180 рабочих КСЦN1 половину составляют выпускники профтехучилищ, пришедшие на смену ветеранам. Немало парней уже стали настоящими профессионалами, и высоко держат марку завода.